«Да кто нынче точит на заточных брусках?» — хмыкнет иной любитель. В салонах и магазинах представлен широчайший набор механических средств борьбы с тупостью во всех ее инструментальных проявлениях. Нужно нечто «заточенное» под ножи? Пожалуйста — специальные заточные станки, как ручные, так и механические, со всех концов света: из Японии, Германии, Финляндии, США… Бери да пользуйся — к чему эта архаика с брусками?
Вместе со всем цивилизованным человечеством мы вступили в эру всевластной шняги — дешевого и, по сути, одноразового товара, произведенного по упрощенным и до максимума удешевленным технологиям. Применительно к ножам это означает засилие броских и недорогих изделий, точно характеризуемых ходульным определением — «заточенная металлическая пластина».
Многим начинающим любителям знаком этот парадокс — выточенным в «бритву» клинком крайне просто порезаться, но невозможно ничего порезать. В таких случаях грешат на сталь и реже — на персональные навыки. Причина куда проще: нарушение производителем основных правил задания геометрических характеристик клинка. В самом названии этой части ножа содержится подсказка — правильное сечение должно иметь клиновидную форму.
Но разве до этого есть какое-то дело производителю шняги? Его цель — развести пожиже, чтоб на всех хватило. Правильный профиль не задается по «идейным» соображениям. Грамотно исполненный клинок не нуждается в ремонте достаточно долго — только подправляй своевременно. Такой расклад производителю и продавцу шняги — острый нож в сердце. Так и получается, что свежекупленный ширпотреб режет плохо, но недолго. А его ремонт нецелесообразен: приобретение аналогичного ножа обойдется в разы дешевле услуг заточника.
На практике проблемы с ремонтом и заточкой возникают не только у поклонников ширпотреба. Фабричная заточка качественных ножей далеко не всегда способна удовлетворить взыскательного потребителя. Даже если клинок «довести» под свою руку, режущие свойства в процессе более-менее интенсивного использования имеют скверное обыкновение деградировать через пару-тройку месяцев. И тут перед россиянами встает еще одна проблема: ремонт клинка.
Камень преткновения
Предложения производителей отправить нож на ремонт куда-нибудь на орегонщину или в золингеновщину рассматривать не будем как утопичные. «Правильный» российский точильщик — персона редкая и цену себе знающая. Нести же нечто приличное в «металлоремонт» просто страшно, равно как вооружиться электроточилом самому без должных навыков и практики. Специальные заточные станки импортного производства не слишком хороши в качестве средства ремонта: их основное назначение все же поддержание остроты. И что остается? Правильно — точильные брусочки да камушки. Навыка в работе требуют и они, но в отличие от электроточил «угробить» ими клинок куда как сложнее. Ну а качественные показатели заточенного вручную клинка способны далеко превзойти параметры его собрата, доведенного до усредненно-потребительского уровня заводскими автоматизированными средствами.
Исторически человек начал использовать природные абразивы уже на заре металлообработки. Правда, в быту они достаточно долго применялись лишь как средства заточки и доводки клинков, благо профессия точильщика-ремонтника вплоть до середины XX века была широко распространена. Наиболее известные месторождения подобных абразивов находятся в США (т. н. арканзас) и в Бельгии (т. н. голубой бельгийский камень). В России для доводочных операций использовались некоторые разновидности сланцев.
В последние годы, однако, природные камни стали заметно сдавать позиции абразивам искусственного происхождения. Причинами называют и оскудение природных месторождений, и высокую себестоимость, связанную с ручным характером их сбора и сортировки. Кроме того, появившийся в последние годы на клинках ассортимент износостойких сталей и сплавов потребовал качественно иных материалов для их заточки, а дефицит профессиональных заточников обусловил широчайший интерес к абразивным материалам высокой зернистости для ремонта клинка своими руками.
Лучше мельче, да лучше
Что происходит с металлом, когда мы воздействуем на него абразивным инструментом? Взглянув на поверхность бруска под микроскопом, мы увидим сложный микрорельеф, отдаленно напоминающий скопление скал. Выходящие на поверхность режущие кромки абразивных зерен расположены друг от друга на различных расстояниях и высотах. Их держит связующая среда, изобилующая уходящими в глубь «массива» порами. Именно варьированием этих параметров — размером абразивных зерен, количеством и материалом связки, а также процентным содержанием пор — удается достигать требуемых величин съема металла и качества обработки поверхности.
Если заснять под микроскопом процесс обработки стали абразивным инструментом, нашему взору предстанет фантасмагорическая картина. Вершины абразивных зерен впиваются в сталь, деформируя ее и срезая стружку; некоторые зерна при этом выкрашиваются и уносятся вместе со стружкой и кусками связки в «каньоны» пор «грязевым» потоком смачивающей жидкости. Другие зерна, наоборот, раскалываются, образуя серию новых острых зубьев, вспарывающих тело нагретого от трения металла.
