Всем бывшим, ныне живущим и будущим archers посвящается…
…
Я ставлю двадцать золотых
Кладу на край стола
Оленя за пятьсот шагов
Убьет моя стрела
…
Из народного фольклора
Вот захотелось мне поделиться в этом письме некоторым, отчасти удачным опытом по изготовлению лука в домашних условиях. За основу был положен recurved composite bow т. е. тот тип, который теперь используется практически повсеместно, исключая так называемых традиционалистов, — это разборный лук с обратной кривизной плечей. Было изготовлено три модели лука. Последний вариант оказался силой натяжения около 11 кг при растяжке 71 см. Опишу технологию изготовления. Самой сложной задачей оказалось, как вы понимаете, изготовление плечей. Для этой цели был куплен шпон из белого ясеня толщиной 0,6 мм немецкого производства в фирме ТДК по адресу Магнитогорская,32. Продается он полосами 12 см X 4 м упакованными в пачки (не знаю сколько в пачке полос, но очень много). Стоит достаточно дешево — 9 000 руб./м^2 (старыми деньгами). В качестве клея была использована эпоксидная смола опять же немецкого производства DER 330 и отвердитель ТЭТА (триэтилентетрамин) (кажется 36 000 за флакон 0,5 кг + 12 000 отвердитель 0,25 кг), купленые в магазине химреактивов на Октябрьской наб., 44. Из досок был изготовлен "сушильный ящик" 74x30x40 см с крышкой и двумя вмонтированными в нее лампами накаливания по 100 Вт. Как-то получилось само собой, что никакого термостабилизирующего устройства не панадобилось и температура внутри ящика с включенными лампами и закрытой крышкой поддерживалась в районе 60–70 градусов естественным путем. Затем была изготовлена из деревянного бруса 66x10x4 форма для формирования плечей. Деревянный брус указанных размеров был распилен с помощью электролобзика по кривой на две половины — пуассон и матрицу. Размеры этой кривой, если их снимать через каждые два см начиная с торца заготовки, следующие (в см от края бруса): 9,3–7,0 -5,4–4,1 -3,2–2,7 -2,4–2,1 -2,0–2,1 -2,2–2,4 -2,6–2,7 -2,8–3,1 -3,4–3,6 -4,0–4, 2–4,5 -4,9–5,1 -5,5–5,8 -6,1–6,4 -6,7–7,1 -7,5–8,0
Далее надо было получить деревянный клин для сердцевины будущего плеча. Делался он таким образом: вырезанные с помощью резака и металлической линейки заготовки (45x610мм — 5 штук) из приобретенного шпона склеивались вместе эпоксидной смолой (клеить нужно очень тщательно, промазывая каждую предварительно обезжиренную поверхность). Полученный пакет помещался между двумя ровными, подходящими по размеру досками и зажимался струбцинами. Вся эта конструкция опускалась в "сушильный ящик". После сушки в течении 5–6 часов при температуре 60–70 градусов получилась _однородная_ доска. Здесь вы, наверное, спросите, — "А почему нельзя было использовать сразу подходящего размера доску". Все дело в том, что прямослойную древесину ценных пород найти довольно сложно, а в материале плечей при их изгибе возникают сильные напряжения и клин ломается (причем, внутри) — я пробовал. Теперь я подошел к самому сложному: как получить клин 1,5x3 мм из этой заготовки толщиной 3 мм. Подумав некоторое время я изготовил специальную приспособу. Представьте себе деревянный брусок длиной примерно 120 см и шыриной 10 см по бокам которого привинчены под наклоном к поверхности два дюралевых Г-образных профиля. Электрорубанок по бокам которого привинчены такие же профили чуть меньшего размера будет съезжать по дюралевым направляющим станины на которой лежит заготовка, постепенно состругивая все больший слой древесины. Разумеется делать это необходимо не за один проход, выдвигая ножи рубанка на максимум. Короче говоря, получается довольно неплохо, только нужно сначала потренироваться на какой-нибудь ненужной деревяшке. Уф, клин получен и можно ехать дальше. Я, кажется, забыл о самом главном — чем армировать деревянное плечо? Взяв в руки справочник "Весь петербург" и обзвонив несколько десятков фирм, которые могут иметь отношение к стеклопластику я понял, что в Питере этот материал достать совсем не просто (особую надежду я питал к заводу слоистых пластиков на шоссе Революции на котором в застойные времена он точно производился, но и там меня обломили). Отчаявшсись я пошел на крайний шаг — в магазине "Юнный техник", что на Торжсковской ул. я купил здоровенный кусок 1мм стеклотекстолита. Из него ножницами вырезал две полоски, такого же размера что и те, которые вырезал из шпона для клина. Каждую полосу слегка зашкурил с одной стороны, чтобы придать поверхности некоторую шершавость. Вырезал из шпона еще две полоски того же размера. Таким образом я подготовил для склейки 5 деталей: клин, две полосы из шпона и еше две полосы из стеклотекстолита. Тщательно промазав все поверхности клеем сложил все элементы в один пакет в следующем порядке: в самой середине — клин, сверху по каждой стороне клина деревянная полоса, и снаружи, с обеих сторон стеклотекстолитовые полосы. Поместил пакет в форму о которой я говорил вначале, крепко стянул струбцинами, а форму положил в "сушильный шкаф". Таким же образом был изготовлен прообраз второго плеча. После всех этих приготовлений из получившихся заготовок с помощью электролобзика были вырезаны два плеча по следующим размерам:
